以典型的氧化物法备料（湿式混料）工艺为例，该工序包括一次砂（或球）磨、一次喷雾干燥、预烧、二次球（或砂）磨、二次喷雾干燥等过程。一次砂（或球）磨的主要目的是保证主配方料混合均匀，从生产效率的角度，一般选择砂磨方式，时间仅需约1h即可（球磨则需要6h左右），料∶球∶水=1∶2～2.5∶0.6～0.7，并采用等径钢球。一次喷雾干燥的目的是将混合均匀的原料烘干、造粒，使其具有一定的密度，这有利于固相反应的进行和提高预烧效率，减少预烧中料在窑体内的粘壁现象。预烧时要根据所用的窑体（回转窑效果更好）和原料，确定合适的预烧温度和保温时间，这对成型生坯的收缩率、颗粒料（二次料）的流动性、松装密度和二次烧结温度曲线的选择都有很大影响。一般软磁铁氧体的预烧温度在1000℃左右，用回转窑预烧的效果较好。
       经过预烧的坯料是多气孔、多缺陷、低密度的部分铁氧体化物质，将其用球磨机粉碎、研磨制成利于压制成型的粒度，这道工序习惯上称为二次球磨，球磨时间约需12～16h，以确保颗粒料的平均粒径在1μm以下。加杂通常在二次球磨时进行，同时加入一些粘合剂如聚乙烯醇（PVA）以满足干压成型的要求。
       备料工序的很后一步是在喷雾干燥器中造粒，将粉料制成具有良好流动性、有一定强度和粘度的颗粒，以利于成型。干压成型要求颗粒料的含水量在0.2％～0.4％、粒度在100～350μm为宜，而且很好呈正态分布(150～300μm占80％以上)，同时要求松装密度≥1.32g/cm3，这将减少成型坯件起层和减少颗粒料填充模腔时的“拱桥现象”，从而改善成型生坯的强度和密度均匀性。在本工序，应重点预防和控制二次球磨后颗粒料的平均粒径、颗粒料的粒度及其分布、松装密度、含水量、粘合剂的质量和加入量等。